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20 OCTUBRE 2016 Plastics Technology México www.pt-mexico.com MÉ XICO PE T y reciclado de plá s ticos para que se lleve a cabo la polimerización, para la obtención de pesos moleculares aceptables. Generalmente se utilizan catalizadores de antimonio; el más común es el trióxido de antimonio (Sb 2 O 3 ) o triacetato de anti monio, que permite obtener un grado de esterificación del 90%. El ácido tereftálico y el etilén glicol se mezclan con el cata lizador en un tanque donde se forma una pasta, que posterior mente es transferida a un sistema de reactores de esterificación. El etilén glicol recuperado se retorna al primer reactor esteri ficador del sistema, mientras que el vapor de agua se condensa y se descarga al sistema de tratamiento de agua residual. El monómero BHET obtenido del sistema esterificador se bombea a los reactores de polimerización, que pueden variar en número, diseño y condiciones de operación, dependiendo de la tecnología industrial utilizada. Los procesos que se realizan en ellos pueden resumirse en tres categorías: • Proceso con menor tiempo de residencia y alta temperatura. • Proceso con tiempo de residencia medio y temperatura media. • Proceso con tiempo de residencia mayor y temperatura menor. • Durante esta etapa de policondensación en estado fundido se obtiene un polímero con un rango de viscosidad entre 0.45 y 0.65 decilitro/gramos, con un contenido entre 30 y 150 ppm de acetaldehído. Enseguida el polímero en estado fundido se convierte en partículas sólidas y es cristalizado mediante un sistema previo de peletizado, que tiene un efecto importante en el tamaño, forma, densidad, contenido de agua, grado de cristalinidad y finos en el pellet de poliéster. Estos parámetros tienen un alto impacto du rante la siguiente etapa de polimerización en estado sólido (SSP). En la figura 5 se presenta un esquema general del proceso de la policondensación en estado fundido (MMP) del PET Policondensación en estado sólido (SSP) La Policondensación en estado sólido es la continuación a la policondensación fase fundida (MMP), llevada a cabo a una tem peratura menor que en la fase de polimerización anterior. La finalidad principal de la etapa de SSP es cristalizar la resina poliéster, aumentar la viscosidad a un rango de 0.75 a 0.85% y reducir el contenido de acetaldehído a menos de 1ppm. La eficiencia del proceso SSP depende de los siguientes parámetros: • Temperatura de reacción. • Peso molecular del pre polímero. • Tamaño y geometría de los pellets. • Contenido de la fase cristalina. • Tipo de catalizador. • Tipo de comonómero. De las etapas de policondensación previamente discutidas, la policondensación en estado sólido (SSP) es el proceso caracteri zado por un peso molecular mucho más alto y una estabilidad térmica mayor con respecto a los PET polimerizado por MMP. En la figura 6 se presenta un esquema general del proceso de la policondensación en estado sólido del PET. En el presente artículo, se pretendió describir brevemente la interacción entre los factores de proceso que intervienen durante la obtención del PET, con las condiciones de operación durante la fabricación de fibras o envases, que pueda ayudar a prevenir o resolver problemas de proceso o de producto. SOBRE LOS AUTORES: MC. Adrián Méndez Prieto, Ing. Rodrigo Cedillo García. Ing. José López Rivera. Agradecimientos: M.C Silvia Torres Rincón, I.Q. Efraín Alvidrez Ramos, Lic. Cinthia Maribel Ramírez Barraza. Contacto: *MC. Adrián Méndez Prieto Centro de Investigación en Química Aplicada Dpto. Procesos de Transformación de Plásticos Blvd. Enrique Reyna H. 140 Saltillo, Coahuila. México. CP 25294 Tel. +52 844 438 98 30 Ext. 1312 adrián.méndez@ciqa.edu.mx Proceso de la policondensación en estado sólido (SSP) FIGURA 6 Proceso de la policondensación en estado fundido (MMP) FIGURA 5 [Catalizador] Obtención de pasta Peletizado y Cristalizado [Pellet PET v.i 0.45-0.65] [TPA] [ET] Reacción de esterificación Reacción de Policondensación [Pellet PET v.i 0.45-0.65] Pre-Cristalización Cristalización Enfriamiento de pellet Producción de pellet vi. 0.75-0.85