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MOLDEO POR INYECCIÓN MÉ XICO S aber Hacer 28 OCTUBRE 2016 Plastics Technology México www.pt-mexico.com El cambio de color o de resina en una máquina de moldeo por inyección es un reto que deben enfrentar los moldeadores. Los cambios requieren tiempo (máquina y operario) y cuestan dinero en forma de material desperdiciado. Hablamos de tiempo y resina que no puede venderle a su cliente. El desafío para los moldeadores es minimizar estas pérdidas. No tengo un procedimiento mágico que le permita hacer cambios en 5 minutos. Además, un mismo procedimiento no funciona para todas las resinas. No obstante, en esta columna compartiré algunas técnicas que he utilizado para hacer el trabajo de manera eficiente. Primero, asegurémonos de que el objetivo está claro: limpiar todas las trayectorias de flujo de la resina para no contaminar la siguiente resina o color. La trayectoria del flujo de la resina co mienza en el empaque del material: bolsa, caja, camión o vagón. Una vez que llega a la planta de moldeo, la resina debe ser des cargada, y luego enviada a la máquina. Su trayectoria puede incluir líneas de transporte, silos, más líneas de transporte, secadoras, tolva de la máquina, garganta de alimentación, tor nillo/cilindro, cuerpo de la boquilla, punta de la boquilla y quizás un canal caliente hasta el destino final: la pieza. ¿Por dónde debería empezar? 1. El proveedor y transportista de la resina: nadie es perfecto, y el proveedor de resina y el transporte (compañía camiones o fe rrocarril, etc.) pueden contaminar la resina. Así que antes de descargar o aceptar la entrega, tome algunas muestras e inspec ciónelas. (Cómo sacar muestras de bolsas, gaylords, tolva ca miones y vagones es otro tema.) Es importante que no se con tamine su equipo en la entrega. Debe sospechar de bolsas rotas o contenedores dañados. Además, asegúrese de que la línea de descarga está limpia sin roturas ni agujeros, y que no hay con taminación de otra resina, suciedad o aceite. Purga de la A a la Z Asesoría experta en moldeo por inyección El desafío para los moldeadores por inyección es minimizar las pérdidas de tiempo y materia prima relacionadas con los cambios de color o de resina. Encuentre aquí un plan detallado para hacer estos procesos de forma eficiente. Por John Bozzelli 2. Almacenamiento en la planta: si la resina se almacena en silos o en un almacén, debe revisarse periódicamente, no sólo por las fuentes de contaminación como polvo o excrementos de pá jaros, sino por mera limpieza y para que las bolsas o contenedores se almacenen en un espacio y equipo adecuados que no conta minen la resina. 3. El transporte al secador o a la máquina: generalmente no es una fuente importante de problemas de contaminación, pero cualquier cosa puede pasar en una planta de moldeo. Desgaste en los codos, líneas que no ajustan correctamente y así sucesiva mente, de modo que todo es posible: partículas finas, cabello de ángel, fibras y contaminación. 4. La tolva de la máquina y la garganta de alimentación: se supone que la tolva es fácil de limpiar pero ¿es esto realmente así? Revise que la tolva tenga el ángulo correcto y que esté limpia, sin partículas finas, etc. No es fácil llegar a la garganta de alimen tación y muy pocas veces se le da la atención que se merece. Tó mese el tiempo para revisarla y elimine los residuos de aceites, ceras, resina, óxido (sí óxido, hay ocasiones en que se puede ver condensación) u otra contaminación. 5. Tornillo y cilindro: este es el último y más grande obstáculo a superar en el cambio de color o resina. Antes de comenzar el pro ceso de purga paso a paso, es importante señalar que mucho de esto no sería necesario si los moldeadores prestaran más atención al diseño del tornillo. Como sostiene Jim Frankland compañero columnista de Plastics Technology y experto en temas de ex trusión: "un tornillo de propósito general es un tornillo sin propósito". Ahora, esto es lo que puede tener en cuenta para optimizar el procedimiento de pérdida de tiempo y dinero que afecta negativa mente su margen de beneficios: • a. Asegúrese de que tiene una punta de la boquilla de libre flujo. Las boquillas de uso general tienen un punto muerto en la punta y requieren cerca de 50 disparos de inyección para